陈学强　李鑫

（河北钢铁集团邯钢集团有限公司冷轧厂）

摘　要：近年来我国的冷轧工艺获得了前所未有的发展，但与此相伴，冷轧轧机油膜轴承同时也必须能够满足更多方面的高要求，才能够促进相关系统的科学性发展。而在实践当中，这一轴承系统本身是否能够得到有效的运转，与其油膜油系统所得到的控制水平和效率有着不容小觑的关联。而在生产过程之中，也会对这一系统提出诸多的要求。因此，本文尝试立足于这一冷轧轧机油膜轴承系统之所以会出现故障的诸多影响因素，探讨与之相对应的解决对策。希望能够为相关技术的水平跃迁贡献自身微弱的力量。

关键词：冷轧轧机油膜轴；轴承系统；故障性分析；解决对策；油膜油系统

专门为轴承系统而生产出来的轴承油，是当前这一冷轧轧机油膜轴承系统的不二选择。而这一轴承油本身的粘度水平，也必须取决于多种多样的因素。这些因素不仅包括轴承间隙的大小，与此同时，还包括轧机的速度及其承压力度等多种因素[1]。因此，是否能够对油膜油系统进行巨细无遗的日常维护，将会在本质上决定其Z终的轴承质量。而其中也有各种各样的因素需要进行把控，例如是否对流体进行全面的高压密封以及相应的质量控制等等，都会对Z终的轴承系统质量产生不容小觑的的影响。而这一系统常见的故障，也与这些因素的把控有着很大的关联。

1　浅析轴承系统发生故障可能带来的影响

在使用诸如八钢冷轧之类的系统的时候，如果由于工作需求，必须进行频率较高的启动和暂停操作，这必然会对其系统的精度水平产生更高的要求。此时其精度一般要保持在50μm的水平。与此同时，其中的含水量水平也必须不低于百分之二[1]。而此时在现场往往会出现如下的系统性故障：首先是油膜油当中混进了一些水分，其次是其过滤系统无法维持原先的效果，再者是原先的回油管路出现了不同程度的泄露情况等等。而这些故障的出现，往往会使得整个轴承系统出现整体性的障碍，以至于其无法保持在原先的运行状态之中。与此同时，整个系统所使用的油的品质也会大打折扣。且由于没有得到全面的维护，因而导致温度不断上升，Z终迫使机组不得不面临停产的局面[1]。

1.1浅析轴承油质量下滑对于轴承系统的负面影响

一般来说，专门为这一轴承系统而研发的专用油膜轴承油，必须具备以下两大特征才能投入使用。其一是其必须保持良好的油水分离性水平，其二是其必须在运动粘度方面具有优异的性能[2]。而如果出现了以下的情况，那么则很有可能使得整体的油膜油品质大打折扣。这些情况可能包括不同种类的油品之间的混合使用，亦或是维护手段不合理。而当油膜油的品质降低之后，就很有可能使得许多不同类型的杂质进入整个轴承系统当中，如此一来，轴承的润滑性水平就会受到不容小觑的负面影响，而其中的阻尼器也有可能因此而被堵塞。在其被堵塞之后，静压油膜就无法有效地形成，而轴承的温度就会因此而失去控制，那么整个系统就不免会处在一个高温的状态当中。如此一来，冷轧机的运行速度就会大打折扣，不管是效率还是产量这两大指标，都会受到不容小觑的负面影响[2]。而在这一轴承系统当中，有一个部分始终扮演着承载件的角色那就是油膜的衬套。而在这一衬套的表面，往往会设置两个相应的静压腔。而在这一零件当中，同样也安装着阻尼器，这一部分能够为整个系统进行增压。而在其受到阻塞之后，不仅无法正常运转，而且会使得静压压力的建立受到不容小觑的阻碍，如此一来，轴承的温度就会急剧上升，Z终整个系统都会因此而停止运转[2]。

1.2浅析油膜系统进水对于轴承系统的负面影响

油膜轴承本身必须在使用能够满足以下条件的润滑油的前提之下，才能够获得有效的运转。首先是温度的范围，必须保持在三十八摄氏度以上，四十二摄氏度以下。其次是粘度水平，必须大于等于九十。再者是含水率水平，必须不得低于百分之二。而过滤的精度同样必须进行控制，保持在50μm的水平上Z佳。如若系统存在不同类型的故障以至于有许多水分意外进入到油膜油当中，那么则很有可能使其品质大打折扣。如此一来，油膜本身的建立就会受到重重阻碍，甚至发生建立失败的现象。在这样的背景下，轴承在运行时的温度水平就会急剧增加，而其轴承甚至有可能会被烧毁[3]。而当这类事故出现之时，轧机很有可能不得不因此而面临着长期停车的局面，使其运行效率受到不容忽视的负面影响。因此，针对此类现象，必须采取一定的预防措施，那就是对油品的检测。如果经过三个月的检验，都发现其一直存在污染现象，那么则必须进行警告。而如果其中的水分超过了整体的百分之十，则很有可能导致轴承烧毁。

1.3浅析 轴承装配精度的降低对于轴承系统的负面影响

冷轧油膜的轴承系统本身对于其装配过程就有着较高的精确度水平要求。一般来说，其锥衬套这一配件在安装的过程当中，必须在其径向和轴向两大方向的配合间隙当中实现两大精度的控制目标，前者的信息必须控制在1.2毫米以内，而后者的间隙必须控制在11毫米左右[3]。除此之外，在安装支承辊这一部件的时候，如果无法对其精确度水平进行有效的控制，那么不仅会使得后期其进水量水平的不断增加，与此同时，会使得油膜油当中混入的杂质的含量不断提高。如此一来，轴承的稳定性也必然会大打折扣。

2　解决轴承系统故障的策略

2.1不断优化对于油膜油的使用标准

目前混合油膜油并对其进行使用的现象普遍存在，但是这种现象很有可能为后期轴承系统的运转带来不容小觑的打击。因此，就必须在使用之前对当前的油品进行全面的科学化管理。首先，必须对两种类型不同的油品进行相应的试验，以此来确保其后期的使用能够达到相应的标准。如此一来，就能够在很大程度上避免油品的下降所导致的一系列系统障碍的发生。除此之外，考虑到当前许多水分混入油膜油当中而使其品质大打折扣的问题，必须建立起相应的排水制度，且严格按照这一制度的要求，来对其进行排水工作。Z好能够将排水周期的频率调整为一周一次。如此一来，就能够对其中的含水量水平进行有效的把控。

2.2对轴承装配的精确度水平进行有力的调整

首先是对其拉杆的尺寸进行打工，使其锥衬套之间的间隙水平能够被控制在合理的范围之内。除此之外，还要控制其装配的尺寸大小，将其误差的允许范围调整在一毫米左右[3]。

3　结束语

为了从本质上优化这一轴承系统的运行效率，还必须积极建立起相应的报警系统，将一系列可能出现的故障都纳入这一系统的控制范围之内，以此来保证轴承系统运转的安全性。

参考文献：

[1]王伟.冷轧轧机油膜轴承系统故障分析与对策[J].新疆钢铁，2016（4）：49-50.

[2]金伟.热轧精轧机油膜轴承润滑系统故障分析及改进[J].润滑与密封，2013（9）：106-108.

[3]叶宏勇.冷轧轧机液压高压系统泄漏原因分析与对策[J].工程技术研究，2014（3）：39-43.

来源：《名城绘》2019年11期